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1主題內容與適用范圍
本標準規定了建材機械鋼焊接件的技術要求、試驗方法和檢驗規則。
本標準適用于建材機械中產品標準或圖樣無特殊要求的碳素鋼、低合金鋼和奧氏體鋼的熔化焊焊
接件（以下簡稱焊接件）。
2引用標準
GB 324焊縫符號表示法
GB 985氣焊、手工電弧焊及
氣體保護焊焊縫坡口的基本形式與尺寸
GB 986埋弧焊焊縫坡口的基本形式和尺寸
GB 1958形狀和位置公差 檢測規定 CB 2649焊接接頭機械性能試驗取樣方法
GB 2650焊接接頭沖擊試驗
方法
GB 2651焊接接頭拉伸試驗方法
GB 2652焊縫及容敷金屬拉伸試驗法
GB 2653焊接接
頭彎曲及壓扁試驗方法
GB 2654焊接接頭及堆焊金屬硬度試驗方法
GB 2655焊接接頭應變時
效敏感性試驗方法
GB 2656焊縫金屬和焊接接頭的疲勞試驗法
GB 3323鋼熔化焊對接接頭射
線照相和質量分級
GB 3375焊接名詞術語
GB 5185金屬焊接及釬焊方法在圖樣上的表示代號
GB 64l6影響鋼熔化焊接頭質量的技術因素
GB 64l7金屬熔化焊焊縫缺陷分類及說明
GB 11345鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果的分級
GB 12212技術制圖焊縫符號的尺寸、
比例及簡化表示法
ZB 104 005滲透探傷方法
ZB 104 006鋼鐵材料磁粉探傷方法
ZBH24 001
旋轉磁場磁粉探傷方法 ZBJ59 002熱切割 3術語。
3．1焊接術語按GB3375的規定。
3．2焊縫缺陷術語按GB64l7的規定。
4技術要求。
4．1焊接結構設計
4．1．1焊接結構應根據GB 6416的有關規定設計。
4．1．2圖樣上焊縫符號、焊接方法的表示代號及制圖要求應分別符合GB324、GB5185
及GB 12212的規定。
4．2材料 所用的母材和焊接材料均應有出廠質量合格證明書或機械制造廠質量復驗合格證明
書，焊接材料的保管應符合有關規定。
4．3坡口 4．3．1氣焊、手工電弧焊、氣體保護焊和埋弧焊焊縫坡口的形式和尺寸應分別符合
GB985和GB986的規定。
4．3．2坡口尺寸極限偏差應符合表1、圖1的規定。
表 1 坡口面度 鈍邊極限 坡口高度 根部半徑 極限偏差 偏 差 極限偏差 極限偏差
△β △P △H △R 230′ 2mm 2mm 1mm 4．3．3焊接坡口面上不允許有裂紋、
分層、重皮和夾渣等缺陷。
4．4熱切割 切割面質量應不低于ZB J59002中Ⅱ級。
4．5焊接工藝評定 焊接工藝評定按有關規定進行。
4．6焊接接頭的質量 4．6．1焊接接頭的表面質量 4．6．1．1除電渣焊外，其他熔化焊焊接
接頭的表面質量分級應按表2進行。部分部件的焊接接頭表面質量要求舉例如下：
a。管磨機筒體及端蓋的焊接接頭表面質量應不低于Ⅰ級； b．回轉窯和烘干機筒體、蒸壓釜
受壓元件、預熱器系統的內筒和膨脹節的耐熱鋼件、空氣清堵器及有無損探傷要求的焊接件的焊接
接頭表面質量應不低于Ⅱ級； c。增濕塔、電除塵器、推動籬式冷卻機、螺旋泵、分離器殼體等的
焊接接頭表面質量應不低于Ⅲ級。
4．6．1．2焊接接頭滲透探傷質量分級應按ZB J04 005進行。
4．6．1．3碳素鋼、低合金鋼焊接接頭的磁粉探傷的質量分級應按ZB J04 006進行。
4．6．2焊接接頭的內部質量
4．6．2．1焊接接頭射線探傷的質量分級應按GB 3323進行。部分部件的質量分級舉例如下：
a. 蒸壓釜對接焊縫應不低于Ⅱ級；
b．管磨機筒體和端蓋、回轉窯筒體、預熱器系統內筒和
膨脹節的耐熱鋼件等的對接焊縫應不低于Ⅲ級。
4．6．2．2碳素鋼、低合金鋼鋼板或鍛件焊接接頭的超聲波探傷質量分級應按GB11345進行。
如：對管磨機筒體和端蓋、回轉窯筒體等的對接焊縫質量等級應不低于Ⅱ級。
4．6．2．3碳素鋼、低合金鑄鋼件之間的焊接接頭，鑄鋼件與鋼板或鍛件之間的焊接接頭的超聲
波探傷質量評定按附錄A（補充件）進行。
4.6.2.4 奧氏體鋼的焊接接頭不允許采用超聲波探傷。
4.6.3 焊縫的嚴密性試驗
焊縫在嚴密性試驗時應無滲漏。
4.7 焊接件的公差
4.7.1 焊接件的尺寸極限偏差應符合表3的規定。
表 3
mm 極限偏差等級 公稱尺寸 A B C D
極限偏差值 ≤315 1.0 1.0 1.5 2.5 〉315～630 1.0 1.5 2.0 3.5 〉630～1000
1.0 2.0 3.0 4.5 〉1000～1600 1.5 2.5 4.0 6.0 〉1600～2500
2.0 3.5 5.5 9.0 〉2500～4000 3.0 5.0 7.5 12.0 〉4000～6300
4.5 7.0 10.0 16.0 〉6300～10000 6.0 8.0 14.0 20.0
續表3 mm 極限偏差等級 公稱尺寸 A B C D
極限偏差值 〉10000～16000
7.0 9.0 16.0 22.0 〉16000～20000
8.0 11.0 20.0 25.0 〉20000
9.0 15.0 25.0 30.0
部分部件的尺寸極限偏差舉例如下：
a.電除塵器的立柱、
底粱尺寸的極限偏差應不低于A級；
b．管磨機、螺旋泵的尺寸極限偏差應不低于B級；
c. 回轉窯、預熱器系統、增濕塔、蒸壓釜、分離器殼體、推動蓖式冷印機、烘干機、電除
塵器其他部件、箱式給料機、真空擠磚機、輥式細碎機、雙軸攪拌機、空氣清堵器等焊接件
的尺寸極限偏差應不低于C級。
4．7．2焊接件的角度極限偏差，△α應符合表4的規定。
如圖樣上不標注角度而只標注長度尺寸，則e/L的極限偏差應符合表5的規定。
表中符號示例見圖2。
汪：對于標注角度的極限偏差，以角的焊接件短邊作為基準邊，其長度
亦可從特定的基準點引出，此時應將基準點在圖樣上標出。
表 4
極限偏差等級 焊接件短邊的 A B C D 公稱尺寸，mm
極限偏差值 ≤315 20′ 45′ 1′ 130′ 〉315～1000 15′ 30′ 45′ 115′〉1000
10′ 20′ 30′ 1
表 5
極限偏差等級 焊接件短邊的 A B C D 公稱尺寸，mm
極限偏差值e/L(10[-3]) ≤315
6 13 18 26 〉315～1000
4.5 9 13 22 〉1000
3 6 9 18
4.7.3 焊接件的直線度和平面度公差應符合表6的規定。
表 6
公差等級 公稱尺寸 E F G H 公差值 ≤120
0.5 1.0 1.5 2.5 〉120～315 1.0 1.5 3.0 5.0 〉315～630
1.5 2.0 4.5 7.0 〉630～1000 1.5 3.0 5.5 9.0 〉1000～1600
2.0 4.0 7.0 12.0 〉1600～2500
2.0 5.0 9.0 14.0 〉2500～4000
3.0 6.0 11.0 18.0 〉4000～6300
3.5 7.0 14.0 22.0 〉6300～10000
4.0 8.0 16.0 26.0 〉10000～16000
5.0 10.0 19.0 30.0 〉16000～20000
6.0 12.0 22.0 35.0 〉20000 7.0 14.0 25.0 40.0
4.7.4 筒節縱向或環向對焊接縫處形成的棱角度E≤0.1s+2mm，且不大于5mm(見圖3)。
4．7．5簡節同一斷面上最大直徑與最小直徑之差(Dgmax－Dgmin)≤1%Dg（Dg為筒體內徑mm），
且不大于25mm。
4．7．6筒節的周長差不大于0.25％Dg。
4．7．7筒節端面偏差f不大于2mm（見圖4）。
4．8焊紐返修
4．8．1當焊縫上發現有不允許的缺陷，經清除后需要返修，焊縫同一部位的返修次數不宜超過兩次。
超過兩次以上的返修，每次均需經制造單位技術總負責人批準。焊縫返修的次數，部位和返修情況應
記入產品質量證明書。
4．8．2要求焊后熱處理的焊接件，應在熱處理前返修，如在熱處理后還需返修時，返修后應再作熱處理。
4．9焊接試板 當產品標準或圖樣規定要帶焊接試板時，試板應符合本條的規定。
4．9．1試板的材料必須與焊接件的材料具有相同的牌號、厚度和熱處理工藝。
4．9．2單塊試板的寬度不小于150mm，試板的長度應滿足試樣的尺寸和數量以及試樣的下料余量和按
6．4條進行復試試樣尺寸的要求。試板兩端的舍棄長度，對手工焊不小于30mm，對自動焊不小于40mm，
如有引弧板及引出板時，可不舍棄。
4．9．3只做縱向焊縫的試板，試板必須接在焊縫的延長部位，由施焊焊接件的焊工，按縱焊縫焊接工藝
同時施焊。 4．9．4有熱處理要求的焊接件，試板應隨焊接件一起進行熱處理。
4．9．5試板的焊縫經表面質量檢驗合格后，需經射線或超聲波探傷檢查，評定標準與所代表
的焊縫相同。
4．9．6焊接試板性能試驗項目及合格標準由產品標準或圖樣規定。當未規定試驗項目時，
則應測定焊接接頭的常溫抗拉強度，進行焊接接頭彎曲試驗。當母材標準中有沖擊功規定值時，
還應進行焊接接頭的沖擊韌性試驗。
4．9．7焊接試板機械性能應符合下列要求： a.焊接接頭拉力試樣常溫抗拉強度應不低于母材
標準規定值的下限； b．焊接接頭三個相同缺口位置沖擊試樣的沖擊功平均值應不低于母材標
準規定值的下限，單個試樣沖擊功應不低于母材規定值的70％； c.焊接接頭彎曲試驗的彎曲角度，
碳素鋼及奧氏體鋼在雙面焊時為180，單面焊時為90;其他鋼種雙面焊時為100，單面焊時為50，
當彎到規定角度后，其受拉面上不得有橫向（沿試樣寬度方向）長度大于1.5mm或縱向（沿試樣
長度方向）長度大于3mm的裂紋或缺陷。試樣的棱角開裂不計，但焊接缺陷引起的試樣棱角開裂
應計入評定。 d．由不同母材組成的焊接接頭，其機械性能按較低者評定。
4．10焊后消除應力熱處理 焊后消除應力熱處理應符合附錄B（補充件）的規定。
5試驗方法
5．1 對于4．3．2規定之坡口偏差尺寸檢驗采用焊接量規或其他適當的測量工具進行。
5．2對于4．6．l．1規定之焊接接頭表面質量檢驗前，焊結兩側的熔渣、飛濺物和其他污物必
須清除干凈，然后用肉眼或不大于5倍放大鏡并采用焊接量規或其他輔助量具進行。
5．3對4．6．l．2規定之滲透探傷方法應按ZB J04 005進行。
5．4對4．6．l．3規定之磁粉探傷方法應按ZB J04 006或ZB H24 001進行。
5．5對4．6．2．1規定之射線探傷方法應按GB 3323進行。射線照相質量等級應不低于A級。
5．6對4．6．2．2規定之超聲波探傷方法應按GB 11345進行，檢驗等級應不低于B級。
5．7對4．6．2．3規定之超聲波探傷方法應按附錄A（補充件）進行。
5．8對4．6．3規定之焊縫嚴密性試驗采用煤油滲漏法檢驗時，在被試驗焊縫一面先涂上白堊粉，
待干燥后，在另一面上涂以大量煤油，經20－30min后，觀察涂白堊粉面，以涂白堊粉面無黑色
油斑為無滲漏。試驗時，氣溫不應低于5℃。
5．9對4．7．3規定之焊接件的直線度和平面度檢測按GB 1958進行。
5．10對4．7．4規定之棱角度檢測，縱焊縫應采用弦長等于1／6Dg，且不小于300mm樣板進行
（見圖3）環焊縫應采用長度不小于300mm的檢驗直尺進行。
5．11對4．9．7規定的焊接試板的機械性能試驗應按GB 2649－2656進行：
a.對4．9．7a項規定之焊接拉力試樣數量為2個；
b．對4．9．7b項規定之焊接接頭沖擊試驗的試驗溫度及缺口形狀應與母材標準規定相同，
缺口位置在焊縫上及熱影響區上的試樣各3個；
c．對4．9．7c項規定之焊接接頭彎曲試驗，彎軸直徑為3倍的試樣厚度，支座間距離為5.2倍
的試樣厚度。當試樣厚度小于20mm時，面彎，背彎各1個；當試樣厚度大于或等于20mm時，
側彎2個。 6檢驗規則 6．1 對4．6．1．2，4．6．l．3，4．6．2，4．7．3和4．9條規定之
檢驗，應按產品標準或圖樣的規定進行全部檢驗 或抽樣檢驗。當產品標準或圖樣無規定時，則不
進行檢驗。
6．2除6．1條規定的抽樣檢驗或不檢驗外，其余均應全部檢驗。焊接試板的內部質量為全部檢驗。
6．3焊接接頭內部質量檢驗的抽樣比例由產品標準或圖樣規定。每條焊縫均應按規定比例抽樣，
每個對接T字焊縫處必須檢驗。當抽樣檢驗發現有不允許的缺陷時，應在該缺陷兩端的延伸
部位增加檢查長度，進行擴大檢驗，增加長度為該焊縫長度的10％，且不小于250mm。如仍有
不允許的缺陷時，則對該條焊縫進行全部檢驗。熄縫上所有不允許的缺陷應按4.8條進行返修。
焊縫最終質量應符合原檢驗要求。 6.4 對4．9條規定之焊接試板性能不合格時復試應符合下列
規定：
a.對4．9．7a項及4．9．7c項規定之焊接接頭抗拉強度及彎曲性能試驗不合格允許復驗，對不
合格項目取雙倍試樣進行復驗，合格指標應分別符合4．9．7a項及4．9．7c項；
b．對4．9．7b項規定之焊接接頭沖擊試驗不合格時，可再取一組（3個）與不合格試樣相同缺
口位置的試樣進行試驗，合格指標為：前后兩組6個試樣沖擊功平均值不得低于母材標準規定值，
允許有2個試佯小于母材規定值，但其中小于母材規定值70％的只允許有1個；
c. 其余性能不合格時的復試規則由產品標準或圖樣規定。 6．5 對于按6．4條進行復試仍不合格
的焊縫應予報廢。
附錄A 鑄鋼件焊縫超聲波探傷方法和質量評定
(補充件) A1主題內容與適用范圍 本附錄規定了建材機械鑄鋼件焊縫超聲波探傷方法和質量評定。
本附錄適用于碳素鋼，低合金鋼鑄件之間的焊縫或它們與鋼板、鍛件之間焊縫的超聲波探傷。
本附錄不適用于一側或二側母材為奧氏體鋼的焊縫；內徑小于200mm的環形焊縫及縱向焊縫。
A2雙晶探頭 對探測深度不大于25mm的探傷，應使用夾角為12的雙晶探頭。
A3試塊
A3．1試塊應用具有與被檢材料相似聲響應的鑄鋼制成，每塊試塊側面應有表示其材料及試塊本身
的永久性代號。 A3．2縱波直探頭的標準參考試塊見圖A1，其基本組應由表A1所示試塊組成，
如果檢驗厚度超過250mm，則按最大檢驗厚度設計附加試塊。
表A1 d l L D 編號 60.5 25 45 50 CSZ-1
60.5 50 70 50 CSZ-2
60.5 75 95 50 CSZ-3
60.5 100 120 75 CSZ-4
60.5 150 170 75 CSZ-5
60.5 250 270 100 CSZ-6
60.5 l l+20 125 CSZ-X
A3.3 雙晶探頭用的參考試見圖A2，其尺寸見表A2。
4．2．1．19出廠的大段節中心線的直線度：安裝輪帶與大齒圈的段節公差為φ4mm，其余段節為φ5mm，長度公差為該段節長度的0.025％。
4．2．l．20出廠大段節兩端焊接坡口在制造廠加工，坡口型式由設計圖樣規定。
4．2．1．21焊縫應進行探傷，其質量評定：當采用超聲波探傷時必須符合JBII52中Ⅱ級的要求：當采用射線探傷時必須符合GB3323中Ⅲ級的要求。
4．2．l．22輪帶下段節與墊板應緊密貼合，用0.5mm的塞尺檢查，最大塞入深度不得大于100mm，且塞入深度小于100mm的數量每檔不多于2處。墊板外圓表面須在焊后加工。
4．2．1．23焊接加工除上述規定外還應符合建材機械焊接的有關規定。
4．2．2大齒圈
4．2．2．1材料應不低于Jc401.2有關ZG310－570的規定。鑄件應進行正火，加工后齒頂圓表面的硬度應不低于HB170。
4．2．2．2加工后輪緣厚度須均勻，其偏差不得超過輪緣厚度設計尺寸的一5%－+10％。
4．2．2．3大齒圈基準端面的全跳動和齒頂圓的圓跳動公差按GBI184之附表4中的8級公差制造。
4．2．2．4大齒圈制造精度按GBl0095中998JL執行，
4．2．3小齒輪 4．2．3．1材料應不低于GB699有關45號鍛鋼的規定。調質處理后齒頂圓表面硬底不低于HB20I。
4．2．3．2小齒輪的齒頂圓表面硬度應高于大齒輪齒頂圓表面硬度，其差值不低于HB20。 4．2．3．3齒頂圓與軸孔的圓柱面的同軸度為φA.A為齒頂圓直徑的公差值。
4．2．3．4小齒輪制造精度按GBl0095中998GJ執行。
4．2．4托輪 4．2．4．1材料應不低于JC401．2有關ZG340－640的規定，鑄件應進行正火，加工后托輪外圓表面硬度不低于HBl90。
4．2．4．2托輪外圓表面的硬度應高于輪帶外圓表面硬度，其差值不低于HB20。
4．2．4．3托輪外圓與軸孔的圓柱面的同軸度公差為φ0.20mm。
4．2．4．4加工后。托輪輪緣、輪轂厚度的偏差不得超過設計尺寸的5％。
4．2．5托輪軸
4．2．5．1材料應不低于GB699有關45鍛鋼的規定，凋質處埋后硬度為HB201－24l。
4．2．5．2托輪軸軸徑各配合處應符合如下要求： a.各段的同軸度公差為φ0.05mm： b.與軸瓦配合處的圓柱度公差為0.03mm： c.與軸瓦、密封件配合處的表面粗糙度Ra的最大允許值為1.6μm：與托輪配合處的表面粗糙度Ra的最大允許值為3.2um。
4．2．6托輪軸承襯瓦
4．2．6．1材料應不低于GB1176有關ZQA/9－4的規定。鑄件應致密，不得有裂紋。工作表面不允許有夾砂、縮孔等缺陷。在其他表面上不允許有影響強度的鑄造缺陷。
4．2．6．2襯瓦內孔與外圓表面的同軸度公差為φ0.03mm，內孔與兩端面的垂直度公差為φ0.05mm。
4．2．7托輪球面瓦
表A2
孔深h 45 40 35 30 25 20 15 5 A3.4 橫波斜探頭用校正試塊風圖A3，其尺寸風表A3。
材料厚度 試塊厚度T 孔徑d 最小深度a 孔與邊緣距離b 試塊長度L ≤25 25或t 2.5 38 ≥40 〉25～50 50或t 3 38 ≥40 〉50～100 100或t 5 38 ≥50 根據探頭角 〉100～150 150或t 6 38 ≥T/2 度和聲程確 〉150～200 200或t 8 38 ≥T/2 定 ≥200～250 250或t 10 38 ≥T/2 〉250 t t增加50以 38 ≥T/2 內，d增加1.5 A4 對工件的要求
A4.1 鑄鋼件在探頭掃查范圍內其透聲性與試塊相差不大于8dB,如超過此值則應改變探傷頻率來 滿足，如仍不能滿足時，則應對工件進行熱處理后探測。透聲性的檢測應不少于3點。
A4．2鑄鋼件上，在探頭掃查范圍內應事先用縱波探頭進行檢測，應無影響焊縫探傷的缺陷。
A4．3受檢表面粗糙度數值應不大于Ra6.3μm，且不應有妨礙探頭掃查的障礙物。
A5檢測頻率 檢測頻率一般在1－5MHz范圍內選擇，推薦選用2－2.5MHz公稱頻率檢測。在任何頻率下，都必須保證系統的靈敏度要求。
A6檢測工藝
A6．1縱波直探頭及雙晶探頭按下述方法繪制距離---波幅曲線（DAC）：用一組厚度范圍包括被檢工件厚度的參考試塊，在熒光屏上標出各試塊上平底孔的反射波高，將這些標點連成一條曲線，或描成適當的圖表，利用衰減器，使出現的最大反射波高度不低于熒光屏高度的75％，RJ此曲線即為距離---波幅曲線。
A6．2橫波斜探頭按下述方法繪制距離--波幅曲線（DAC）：在試塊上測出1／4T、1／2T和3／4T橫孔的反射波幅度并標在熒光屏上，連接三個橫孔的反射波幅度就得到距離----波幅曲線。
A7缺陷的評定
A7．1當反射波超過評定線（DAC－16dB）時，應注意其是否有裂紋、未容合等危害性缺陷的特征，如有懷疑時應采取改變探頭，增加探傷面，觀察動態波型并結合結構的工藝特征作出判定。
A7．2當反射波超過定量線（DAC－10dB）時，測定缺陷的指示長度，相鄰兩缺陷各向間距小于8mm時，兩缺陷指示長度之和作為單個缺陷的指示長度。
A8其他規定
除本附錄規定之外，其余應符合GB11345的規定，檢驗等級為B級。
A9檢驗標準
A9．1不允許有裂紋及未熔合。
A9．2允許有長度不超過2／3壁厚且不大于50mm其他線性缺陷。
附錄B
焊后消除應力熱處理 （補充件）
B1 焊后消除應力熱處理的溫度
B1．1對于碳素鋼、低合金鋼的焊接件，焊后消除應力熱處理的溫度為600－650℃，且不應高于材料最終回火溫度。
B1．2奧氏體鋼焊接件焊后不進行消除應力熱處理，當有特殊要求時熱處理溫度應不低于850℃。
B2焊后消除應力熱處理的保溫時間。
焊后消除應力熱處理保溫時間按焊縫厚度每毫米保溫2.5min確定，但最短不少于30min。
B3降低加熱溫度的條件
按Bl規定的溫度保溫有困難時，允許按表Bl的規定降溫進行。
表B1
最低保溫溫度，℃ 570 540 510 480 應增加保溫時間的倍數 2 3 5 10 B4焊接件裝爐和出爐時的爐溫 焊接件裝爐和出爐時的爐溫應低于400℃。 B5加熱和冷卻速度 溫度在400℃以上時，焊接件的加熱速度及冷卻速度應按下式計算：
a. 加熱時v1≤22025/(S)，且50≤v1≤220………………（B1）
式中，V1----加熱速度，℃／h；
S-----焊接部位最大厚度，mm。
b. 冷卻時v2≤27525/(S)，且50≤v2≤275………………（B2）
式中：V2---冷卻速度，℃／h。
B6焊接件上的溫差
B6．1在保溫過程中，焊接件的整體溫差應不大于80℃。
B6．2在加熱及冷卻過程中，焊接件在4500mn范圍內的溫差應不大于130℃。
B7大型焊接件爐內分段熱處理
大型焊接件的焊后熱處理允許在爐內分段進行。分段熱處理時，其重復熱處理的長度應不小于1500mm，爐外部分縱向溫度梯度應為距爐門2.5(RS)[0.5]（R為焊接件截面最大尺寸之半，mm；S為材料厚度，mm）處的溫度不低于加熱溫度之半。
B8大型圓簡形焊接件的局部熱處理
對大型圓簡形焊接件的整圈環縫，允許采用局部熱處理。
并應符合以下要求：
a.加熱區寬度為每側不小于從焊縫最大寬度外側三倍板厚；
b．加熱區以外部分縱向溫度梯度應為距焊縫邊緣2.5(RS)[0.5]處的溫度不低于加熱溫度之半；
c.不允許用火焰作為加熱源進行局部熱處理。
B9熱處理記錄曲線
焊接件所有加熱區溫度變化的自動記錄曲線均應納入產品質量檔案。
附加說明：
本標準由國家建材局建材機械標準化技術委員會提出并歸口。
本標準由上海新建機器廠負責起草，由沈陽水泥機械廠、常州建材機械廠參加起草。
本標準起草人趙乃力、劉澤勛、羊文新。
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