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近日，在投產不久的兗礦國際焦化有限公司兩座亞洲最大的超大型焦爐跟前，技術人員指著一根連接焦爐煤氣制甲醇配套裝置的管道告訴記者，以前傳統煉焦工藝中產生的煤氣通過這里被白白排放，既污染了環境又浪費了資源。而現在，它卻成了廢料變原料的運輸通道，廢氣在這里被轉化成高附加值的化工產品————甲醇。這套兗礦集團自主研發的裝置，使煤氣的回收轉化率達到96%，一年能提取純度達到99.5%的甲醇20萬噸，為我國煤化工發展開辟了新路。如今，自主創新，不斷開發新技術，成為山東工業企業加快淘汰落后產能實現節能降耗的重要支撐。

    “不創新企業就無法發展”，兗礦集團董事局主席耿加懷對此深有感受：“誰率先淘汰落后產能，誰才能不斷縮小與國際先進水平的差距，誰就會贏得市場。企業要保持持續競爭力，必須不斷增強自主創新能力，突破制約節能降耗的技術瓶頸，開發和推廣節能降耗的先進實用技術。”化肥企業是能耗大戶，兗礦集團下屬的魯化、嶧化兩大化肥企業，被列入全國千戶節能行動企業和山東省103戶節能管理重點企業。這兩家企業通過大力培育煤化工核心技術，尤其是清潔生產新技術，實現了生產能力的“新陳代謝”。他們率先引進、消化、創新了“水煤漿加壓氣化及氣體凈化制合成氨新工藝”，獲國家科技進步一等獎。該項技術改變了我國合成氨生產原料路線，提高了煤漿發熱量，降低了制漿運行能耗和成本，提高了生產效益，實現了清潔生產，使我國煤氣化技術跨上了一個新臺階。他們還淘汰沿用了30多年的水洗煤除沫落后工藝，年可增效220萬元；熱電系統實施鍋爐風道改造，使流化床鍋爐滿負荷運行，發電成本同比降低13.13元/百萬瓦小時；合成氨系統實施造氣爐DCS改造，入爐煤耗降低14千克；氣化原料系統采用人工上料，回收利用大顆粒煤1300噸，噸氨耗煤降低15.27千克。

    據了解，今后5年間，山東需要淘汰的落后生產工藝和裝備有13大類、105項；需要淘汰的落后產品有4大類、15種。這些遭淘汰的工藝、裝備和產品主要集中在冶金、化學、煤炭等7大重點行業。對于這些企業，運用高新技術與先進適用技術，提升制造、裝備和管理水平更是迫在眉睫。兗礦集團以居世界先進水平的綜采放頂煤技術為依托，現有的8對生產礦井中，有6對已建成行業特級“高產高效”礦井，綜采單產繼續保持行業領先水平。以高效綜放開采為主，他們又探索發展普通綜放開采、分層開采、條帶式開采等多種方式，加強對薄煤層、邊角煤和“三下煤”開采工藝的研究，去年采區回采率達到81%，超國家標準6個百分點。他們還積極應用新技術、新工藝、新設備、新材料，實施供水系統優化、高耗能設備改造、能量系統優化、建筑節能、綠色照明等5項節能工程，淘汰更新落后的耗能設備(設施)1500臺(套)；圍繞重點難點問題組織實施課題攻關，通過產學研聯合等多種形式，解決了一大批節能關鍵問題，完成節能技術改造項目19項；推廣變頻調速、無功電力補償、鍋爐分層燃燒、恒壓供水等節能技術、工藝和產品，提高了節能裝備水平和技術含量；推廣工業用水閉路循環和一水多用，加快中水回用設施建設，實現了廢水資源化。

    今年，山東將完成淘汰300立方米以下的高爐和4.3米以下的焦爐、5萬噸以下的草漿生產線、10萬噸以下的皮革生產線和單條立窯水泥生產線，重點抓好100項技術研究與開發項目，加快實施煤炭工業鍋爐(窯爐)改造、余熱余壓利用等十大節能工程，進一步推廣100項重大節能技術和100項重大節能裝備。今后，山東的工業企業將致力于改造設備工藝，力爭經過3年到5年的努力，企業主要技術裝備水平達到國內先進水平的由50%提高到65%，達到國際先進水平的由25%提高到30%。