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　　在煉制硫磺時，據統計每生產1噸硫磺要產生7～8噸廢渣，如此龐大的硫磺廢渣成為亟待轉化的工業廢渣。為了把這些廢渣應用到外墻磚生產中，我們對廢渣作了全面測試，取得了滿意的結果。 

　　硫磺廢渣的礦物和化學組成  

　　硫磺廢渣系統硫鐵礦在焙燒窯中脫硫后產生的塊狀物，外觀呈現紅褐色，質脆無可塑性，由于礦體結構不盡相同，其化學組成和礦物組成有所差別，在試驗中我們選擇了有代表性的陽城硫磺廢渣。經全硫分析測試表明，硫主要為焙燒后期附著在廢渣中的單質硫和少量未完全反應的硫化物，由于其揮發和分解氧化溫度較低(650℃以下)，不會對坯體燒結過程及釉面產生不良影響。 X-衍射分析表明其礦物組成主要為赤鐵礦和莫來石。  

　　1、試驗采用的工藝路線 

　　廢渣初碎→配料→球磨→脫水→造粒→陳腐→半干壓成型→干燥→素燒→輥道窯釉燒→檢驗    

　　采用濕法制粉工藝是因為廢渣硬度遠大于其它坯料，若用于法制粉易使坯料成分波動大，另外濕法制粉避免粉塵污染。

　　2、坯料配方確定

　　為了確定廢渣引入量，在大致保證成型性能條件下，在坯料中分別引入35%、55％、65％、75％廢渣，進行了試燒。1#配方粘土量較大，生坯強度最好，但燒成收縮、吸水率也較大。隨廢渣引入量提高，坯料中瘠性料增加，一定程度上抑制了坯體收縮，同時Fe2O3、CaO、MgO等含量隨廢渣用量增加而相應增加，促進了燒結反應坯體吸水率下降，抗折強度相應提高。但廢渣用量超過65％后，由于Fe2O3、CaO、MgO含量過高，達到一定溫度后坯體中將迅速大比例地出現玻璃相，使產品發生變化。

　　以上分析認為廢渣加入量在50％左右較適合。

　　選擇S10#坯料和ZrB9#釉料為最佳配方，并進行了小批量試驗樣品的生產試驗。

　　主要工藝參數：

　　料∶球∶水=l∶2∶0.6

　　電解質加入量：0.25％

　　球磨料漿細度：萬孔篩余1.5％

　　造粒細度：粉料全部過12目篩    

　　粉料水分：7~8％   

　　壓制成型：1700噸壓機每次3塊240mm×60mm

　　素燒：1000℃左右，燒成周期60min    

　　釉燒：1130℃左右，燒成周期60min

　　試驗樣品小批量在生產結果表明，坯釉料及相關工藝參數符合實際生產品的要求，素燒合格率95％以上，釉燒合格率90％，一級品率85％以上，產品規整度、一致性及釉面效果明顯。經有關部門檢驗測定，各項性能指標均達到或超過GB11947—89標準要求。

　　利用硫磺廢渣生產外墻磚產品，對充分利用廢渣資源改善生態環境具有積極意義，若以60萬m2產量的生產線推算，每年可利用硫磺廢渣9600t，有效地降低了生產成本，加之近年來國家對環境保護的重視，在工業廢渣利用方面出臺了優惠政策，生產廠家可望取得好的經濟效益。
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