蒸壓粉煤灰磚中各項性能都決定于原材料中各種成分相互反應產生的水化產物級組成的結構，因此在一定工藝條件下，配合比（即原材料之間的比例）在保證產品質量方面起著關鍵的作用。
在確定配合比時，應考慮以下幾個問題：首先保證產品的質量符合產品標準的各項規定。第二，與已確定的各項工序條件相適應。第三，在滿足上述條件下，應盡量選擇石灰、石膏用量的最低限，以節約成本，這是因為，雖然在原材料中石灰、石膏所占比例不大，但所需費用卻約占原料總費用70%左右。因而減少這兩種材料的用量對降低成本有重要作用，特別強調的是，配合比中細集料的摻量應足夠，以減少磚坯的分層裂縫。另外原材料的選擇應符合因地制宜、就地取材的原則，優先利用各種工業廢渣。
1、 石灰摻量
蒸壓粉煤灰磚的性能是由于粉煤灰中的有效硅、鋁成份與石灰中的有效鈣成份相互作用的結果，而石灰中的有效氧化鈣的含量是不變動的，因此，確定石灰摻量是以有效氧化鈣進行計算。
磚中存在的有效氧化鈣含量應滿足其生成足夠水化產物少，產品強度低，碳化后強度降低比例大（碳化系數小），其他性能也很難保證；有效氧化鈣過量，強度卻并不顯著增長，而且蒸汽養護中易于產生體積膨脹，產品尺寸偏差大，發生微裂紋等缺陷，此種情況下，強度反而降低。對于不同品質的粉煤灰，最佳石灰參量（或最佳有效CaO含量）及對強度影響的具體數值不同，但其與強度之間的關系曲線是相似的。
最佳有效CaO的含量范圍為8%~11%（粉煤灰顆粒粗時取上限，顆粒細時取下限）。
蒸壓粉煤灰磚的配合比中，石灰摻量計算方法是，根據上述有效氧化鈣的最佳含量范圍選定混合料中所需有效氧化鈣含量，以以下公式計算石灰摻量：
石灰摻量=混合料中所需有效氧化鈣含量×100%
所用石灰中有效氧化鈣含量
粉煤灰摻量（%）=100%—石灰摻量
2、 石膏摻量
配合中是否摻入石膏，應根據實驗決定，在所確定的工藝條件下，如果磚可達到預期的強度（包括抗壓和抗折強度）要求，則可以不摻入石膏。
蒸壓粉煤灰磚的石膏摻量以1%~2%（外摻）為宜，摻量過多，并不能有效提高強度，反而對碳化穩定性和抗凍性有不利影響。石膏常采用外摻計量，即以石灰、粉煤灰之和為100%，外加計算。
3、 煤渣（或其他細集料）摻量
蒸壓粉煤灰磚中的煤渣（或其他細集料）是為補充粉煤灰中的粗顆粒不足而加入的，因而，其摻入量應以組成最佳顆粒級配為目標加以確定。
當煤渣（或其他細集料）的質量達到前面原料一節中所提出的要求時，其摻量為15%~25%，即以粉煤灰和煤渣之和視為100%。
4、 水用量
水用量是影響蒸壓粉煤灰磚產品質量和成型工藝的重要因素，水量應保證在工藝過程中消解和形成水化產物的需求，還需保證成型時結合性良好，成型水份過多或過少都會使成型時產生“過壓”現象。容易損壞磚機，另外水份過少還會產生磚坯過厚，過多易產生磚坯層裂，這些都會影響磚的外形和質量，造成廢品。
水用量與原材料性質、配合比、原料的顆粒級配、消解方式、壓轉機型號等有關。例如：用煤渣作細集料時用水量較大；采用砂時用水量較少；采用生石灰，用水量大。采用電石渣（相當于消石灰）加水量可以減少。
蒸壓粉煤灰磚成型時的水份（即總加水量）應在19%~23%。它是原材料中所含水量與在攪拌、輪碾等工藝過程中加入水量之和。
5、配合比的確定
由于原材料的不同，各廠采用的工藝流程和選用的設備不同，因此，對于某一具體工廠的配合比需通過半工業性試驗最后予以確定。
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