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　　原料顆粒級配是否合理，不但關系到成型時泥條的內在質量，而且關系到坯體的干燥質量和燒成質量。顆粒級配合理的原料，成型后坯體各處密實度均勻，收縮率基本一樣，干燥后各部位變化情況大體相當，不容易產生干燥裂紋。怎樣才能做到原料級配合理呢？

    首先，先對原料成型有充分的認識，不管是硬塑擠出，半硬塑擠出，還是塑性成型，成型時原料中顆粒的堆積還是依相同的原理進行的，堆積時，大顆粒的原料首先整齊地排列，形成大的骨架結構；其次，中等顆粒的原料填充于大顆粒之間的較大空隙之中，最后細粉原料占據大顆粒和中等顆粒余下的空位，起到連結作用，這就是原料最緊密堆積的原理。在原料最緊密堆積的過程中，粗、中、細各種原料缺一不可，如果全部為粗顆粒，則顆粒間空隙較大，粘結不好，坯體密度較低，如果全部為細顆粒，雖然顆粒間空隙較小粘結牢固，密實度較高但由于沒有粗顆粒的骨架作用存在，坯體的強度也不高。坯體中某一種粒徑的原料比例占有絕對的份額時，可能造成生產出的半成品及成品磚發脆。原料中粗、中、細3種顆粒在其中的分配比例是多少呢？根據理論計算和實驗結果可以得出，各組分的百分比應為粗 中 細=大 小 大，即通常所說的兩頭大、中間小。也就是說，在原料最緊密堆積的過程中，粗顆粒料和細顆粒料的百分比要大于中顆粒料的百分比。

    具體到生產實際中時，如果原料顆粒過細，就必須向原料中添加一定量的粗顆粒原料，常常給原料中加入一定量的熟性瘠化料顆粒，有條件的可給原料中加進煤矸石顆粒。有些廠家在原料中加入少許細砂也能起到改變原料顆粒級配的作用。如果原料中細粉不夠，一種方法是加強原料的破粉碎，生產出一定量的細粉，另一種方法是在原料中摻入一定量的粉煤灰或者膨潤土、粘土等其他細顆粒料.

    當原料成型性能均勻時，成型出的泥條各處的含水率、密實度、收縮性能等才能一致，只有這樣，成型出的泥條才不會有內傷，切成濕坯后每一塊坯體都有良好的整體性能，坯體內外、左右、上下的干燥性能均勻一致。干燥脫水時，每一局部的脫水條件及脫水能力都差不多，坯體在干燥過程中的收縮基本相當，不會出現一部分收縮很大，而另一部分收縮很少、收縮不均勻而導致坯體產生收縮裂紋的情況發生。泥條中出現內傷而造成坯體干燥后有裂紋的現象，絕大部分是由于原料處理工作不到位，或是由于原料破碎的粒度沒有達到生產要求，或是由于兩種及兩種以上原料的混合不均勻，或是加水后泥流中各處的含水率不均勻，有的地方含水率高，有的地方含水率低，從而使原料中一部分的顆粒粗，而另一部分顆粒細，一部分甲種原料含量高，另一部分乙種原料含量高，含水率高的地方原料塑性較高，含水率很低的地方原料塑性較差所致，這樣就使得同一泥條的各個部位性能相差較大，干燥時各處的脫水速度不一樣，干燥收縮也有較大差異，很容易使坯體在干燥時產生裂紋。

    解決上述的方法，首先要將原料破碎至要求的粒度。其次，對兩種或兩種以上原料的生產，要加強原料的混合，使每一種原料充分地滲透到對方中去，使各組分都能均勻地分布于原料中。再之，根據原料的自然含水率情況，確定向原料中的加水量，自然含水率越高，加水越少；自然含水率越低，加水越多。

    盡管顆粒越細，比表面積越大，水份越容易滲透，泥料的塑性也越好。但作為粗陶制品的燒結磚并非如此，因為，全是極細的粉料不利于制品的干燥和焙燒，而不同粒度的粉料在擠出成型的過程中所起的作用也不一樣，它們相輔相成，互為依托。

    其中，粒徑小于0.05mm的粉料，稱塑性顆粒，用于擠出成型時產生所需要的塑性，應占35%～50%，其次是粒徑0.05mm～1.2mm的顆粒，叫填充顆粒，其作用是控制產品所發生的收縮，防止干燥裂紋以及在塑性成型時賦予坯體一滾的強度，宜為25%～65%。至于粒徑為1.2～2mm的顆粒，在坯體中起骨架作用，有利于干燥時產生一定的毛細孔而排出醫體中的水份，應少于30%。絕不允許有粒徑大于3mm的顆粒，在生產空心磚時更不宜有大于2mm的顆粒。過多的細顆粒硬塑擠壓成型后將因孔隙太少，干操時內部水份排出困難，造成干燥裂紋。

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