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    燒結磚生產的產量與質量能否達到設計標準要求，在生產過程中，通常碰到過倒坯、火勢上飄、底火差、蹲火、裂紋、啞音、黑腳磚、壓花、面包磚、石灰爆裂等現象制約了產量與質量的達標，導致廢品難以處理。筆者根據有關生產廠家所了解的情況及處理辦法歸述一下，供燒結磚有關生產廠家進行參考，有利于在生產過程中控制出現類似情況發生。

    一、 窯車坯垛倒塌幾種情況分析

    1、碼好的窯車尚未進入預熱帶而發生倒塌，其原因有：一種純屬操作不慎，碼車不穩；其二炕腿坯體強度太低，不能承受坯垛垛身的重量力所致。遇到這種情況，燒成帶要及時蹲火，把倒塌的窯車及時處理，不能使倒塌的窯車進入預熱帶和燒成帶。

    2、在預熱帶倒塌，主要原因是入窯坯體殘余水分過高，再加上預熱帶煙氣相對濕度較大，遇到冷坯發生凝露，使坯體變軟而倒塌。解決方式：縮短預熱帶，由相對集中開閘排煙改為相對分散開閘排煙，以降低煙氣相對濕度，降低坯體入窯水分。對一次碼燒隧道窯，當碼好的窯車進入窯的干燥帶的幾個車后就倒塌，其原因也是由于坯體入窯水分過高，窯內相對濕度高造成的。解決的辦法也是嚴格控制坯體入窯水分，改相對集中排潮為相對分散排潮，適當提高排潮溫度。

    3、在燒成帶倒塌，造成原因是溫控不準，內燃摻配過高而不均勻，使局部磚坯過燒軟化倒塌。這種情況一般發生在坯垛的中下部。解決方式：發生這樣的情況，一般讓它繼續燒過去，不過要縮短進車間隔時間，甚至可以連續進車，以便縮短燒成帶，還可以將燒成帶和投煤孔或余熱閘打開放“火”。此外，必須及時地合理調整內燃摻量及其均勻程度，也是必不可少的措施。

    二、火勢上飄、底走火造成窯內火向上飄、底走火差的原因：

    其一排煙設備抽力不足，炕腿形式較低，燃料灰分過大，底部投煤過多，灰渣堵塞下火道，使腿部通風不良，造成底火不好而火勢上飄。其二有時與窯車的曲封有關，漏氣嚴重也會使底火差火勢上飄。其三碼窯不合適，炕腿太高太稀，冷卻帶過短，造成通風過大，下部冷卻過快，后火熄滅過早。解決的方式：首先要查明原因合理調整各帶的長度，改變腿炕的碼法，及時調節排煙支閘的開度，適當提高近閘降低過閘。以上幾種措施要綜合考慮，單純采取某一種措施，往往無濟于事。

    三、蹲火

    當發生設備事故，磚坯供不應求或者停電時，窯爐就要蹲火。蹲火時，首先要關閉尾門和鼓風機，關閉遠閘，近閘也需開得很小。如停電時要打開進車端窯門，打開燒成帶和預熱帶之間的投煤孔蓋。少加煤，勤加煤，盡量降低火行速度，甚至可在原地不動地焙燒。

    四、產品的缺陷消除

    燒結磚無論在多么好的窯中燒成，如果操作不當都會產生各種缺陷。

    1、裂紋：磚瓦在窯內燒成過程中，容易產生斷裂或網狀裂紋，還有一種細的裂紋叫發狀裂紋。斷裂及網狀裂紋均為坯體不干，坯體強度低，預熱升溫過急，坯體內外溫度相差很大，坯體內外水分蒸發速度相差很大，不可避免地破壞了坯體結構，俗稱“炸裂”。

    解決方式：延長預熱時間，適當提閘，特別是過閘不能提得過高，避免進車端窯內溫度過高，此外，入窯的磚坯殘余水分要控制在6%以內，這對于防止斷裂及網狀裂紋的出現是極其重要的。發狀裂紋是在焙燒中冷卻過急造成的，主要延長保溫時間。

    2、啞音：主要原因是濕坯預熱過急，未經充分干燥就較快升溫，形成內裂紋。已干燥的磚坯存放在潮濕的氣氛中或受到窯中預熱帶的煙氣的不良作用發生回潮。過冬的磚坯內，含有的水分受到凍溶交替作用，以及燒過的制品，降溫速度過快而急冷等，都是造成啞音燒結磚的原因。只有消除不正常的操作，才能消除上述缺陷。

    3、黑腿磚：炕腿磚被未燃盡的煤及爐渣堆住，形成面上有波狀藍色、黑色斑紋，俗稱“黑腿磚”，針對燃料灰分，選擇較高的炕腿碼法，適當提高近閘（靠近燒成帶），加強底火，如外加煤時，應勤添少加，使燃料充分燃燒。也可采取提高磚坯內燃方法，減少黑腿磚。

    4、壓花：所謂壓花，即磚與磚疊碼處（條面上）是藍色或青色的壓印，隨著內燃磚的推廣，壓花現象越來越普遍，磚與磚交疊處因缺乏內燃料燃燒所吸收的氧氣，而處于還原氣氛中，此處粘土中鐵的氧化物被還原成FeO或Fe3O4，故壓花呈藍色或青色。又因這些低價鐵的氧化物，對粘土有強烈的助燃作用，所以當焙燒時，在壓印處液相量要高于其他部位，致使該部位焙燒后收縮變形也大，這就是在壓花出現凹形洼坑的緣故。消除或減輕壓花現象的主要解決方式：要選擇適當碼法或改變坯體外形。使條面、頂面處的重疊面積盡可能減到最少，適當延長燒成周期，使燃料盡可能燃燒完全，并保證充分氧化性氣氛。

    5、“面包磚”：由于磚坯升溫太快，磚坯表面急劇玻化，磚坯表面變得實心密實，但是坯體內產生氣體的那些反應還未結束，產生的氣體無法透過高粘度的熔體逸出，導致坯體內部顯著膨脹，使磚變形，而成為“面包磚”。在此時應適當減少摻入的燃料量，控制燃燒速度，掌握恰當的過剩空氣系數，都可以有效地預防產生"面包磚"。當然還可以加大磚空心率，也是避免"面包磚"產生的可靠辦法。

    6、“石灰爆裂”存在于已燒結的磚中，石灰顆粒在大氣中的水蒸氣和二氧化碳的作用下消化而膨脹，使磚的表面發生片剝落，這種現象稱為“石灰爆裂”。含有石灰石質的礓石原料，容易產生“石灰爆裂”。篩分、細碎是有效的除去1mm以上料徑的礓石顆粒，利用足夠的高溫和充分的保溫時間，以及還原氣氛，能使磚坯中的礓石顆粒燒結而不致于有害。

    燒結磚隧道窯軌道膨脹問題分析走訪了多家燒結磚生產線的廠家，發現很多廠家都在為軌道不正常的膨脹傷透了腦筋。在生產過程中，軌道無規則的向外伸長，導致托車不能正常運行，有的還在窯內出現頂車現象，致使生產廠家進行停窯維修，嚴重影響了正常生產。就這一問題的出現，現根據筆者多年從事窯爐行業上的工作經驗，作一情況分析，僅供生產廠家參考。

    一、存在問題的諸多方因素

    1.軌道膨脹的留設尺寸大小是否合理；

    2.軌道安裝長度尺寸及軌道的配置大小是否合理，軌道的材質是否達到設計要求標準；

    3.軌枕的埋設尺寸及軌道接頭的軌枕留設方式是否合理；

    4.軌道安裝時水平度與軸線尺寸是否符合要求，軌道安裝完畢后，是否加焊軌道擋鐵；

    5.窯車輪子與軌道面是否吻合；

    6.窯車運行時車輪軸與窯內軌道線是否垂直成90度；

    7.窯車輪內軸承是否安置耐熱溫軸承，潤滑滾動自如；

    8.窯車控制輪與滑動輪邊與軌道邊留設的尺寸大小是否合理；

    9.窯車與窯車之間的接口密封性能是否完好，是否有串火現象，引起軌道面溫度過高，使軌道無規律膨脹；

    10.窯體結構曲封磚與窯車探頭磚留設尺寸過大，產生串火現象，導致軌道面溫度過高；

    11.窯車砂封板與砂封槽內的吃砂尺寸較小，密封性能較差；

    12.軌枕預埋螺栓施工時出現質量問題會導致軌道偏移軸線，軌道彎曲變形。

    二、控制措施和解決方式

    窯內軌道是隧道窯心臟部位的軸線，軌道是至關重要的一環。現根據原因情況的分析，使軌道在正常工作情況

    下進行合理有控制的膨脹。筆者認為在以下環節進行控制：

    1．結構中解決先天不足

    (1).軌道設計選型要分寬斷面隧道窯和窄斷面隧道窯配制、載重量之分。現根據很多生產廠家窯爐生產情況對比，4.6m斷面寬以上的隧道窯（含4.6m），均選擇22kg級軌道，4.6m斷面以下隧道窯均選擇18kg級軌道，2.5m斷面寬以下選擇15kg級軌道。軌道設計安裝尺寸時，不宜過長，一般長度應在7m之內比較合理，使軌道的膨脹控制在局限之內。軌道與軌道接頭留有膨脹間隙縫應在8-12mm（22kg軌道）、6---10mm（18kg軌道），在軌枕安裝設計尺寸時將軌道接頭處埋設雙軌枕，接頭設在軌枕上，有便于軌道膨脹自如。在每根軌枕兩邊要設計軌道擋鐵，控制軌道橫向變動。軌道接頭有兩種方案：其一，平口接頭；其二，斜口接頭。在接頭方向上斜口接頭有利于平口接頭，斜口接頭的小角度方向要與窯車運行前進的方向同向，千萬不要反向。

    (2).窯車結構是否合理，它將直接影響到軌道的諸多方面因素。其一，窯車的單邊輪導向槽與雙邊輪導向槽之分，窯車與窯車的接口處咬合時的緊密性，它會導致軌道面的正常工作溫度高低。筆者通過幾條不同結構生產線的對比情況分析，窯車導向輪以單邊為佳。輪軸內必須安裝耐熱軸承，而滾珠的間隙周邊尺寸達到3---5mm，有利于自由膨脹而自如滾動，窯車接口處形態“V”型與"“[”型相比，“V”型為最佳，但“V”型深度尺寸一般以4---5cm比較合理。

    (3).窯體結構曲封卡口與砂封槽的密閉功能好壞，能直接影響窯內軌道的正常與不正常的膨脹是主要因素之一。從目前筆者了解的情況來看，很多窯爐窯車探磚與窯體曲封磚咬合尺寸較小，窯車砂封板與砂封槽內的封閉尺寸較淺。二者對它的密閉功能起到的效果不佳，出現倒溫現象，使窯內的軌道面的工作溫度過高。在這方面，窯爐結構上可采用雙曲封設計結構來控制熱氣流的倒溫，砂封槽內的窯車擋砂板吃砂深度要大于8cm，這樣才有利于密封，而砂封槽內砂子顆粒不宜過大，最好使用石英砂為宜。

    2．加強控制檢測手段

    就我們的主題而言，要控制好軌道在正常設計使用的溫度下膨脹，在不影響窯爐使用的情況下，各方面的質量控制手段不可缺少。

    (1).軌道的材質要求必須達到設計選材規范標準。軌道進場后要抽樣全面檢驗，符合標準的方可使用，例如：18kg輕軌抵抗矩Wa（cm3）/51，容許輪壓（t）/3.5，24kg輕軌抵抗矩Wa（cm3）/90.1，容許輪壓（t）/6，及其它各項指標是否滿足要求都要化驗檢測。

    (2).軌道施工安裝方面。安裝質量的好壞直接影響到生產方面，經筆者了解很多窯爐軌道安裝并非專業公司施工安裝，出現問題都是很深刻的教訓。在“一平（水平）”“一線（軸線）”上出現誤差較大，導致窯車運行時不暢，有的還影響到頂車機的損傷。其主要原因是對軌道安裝的施工工藝不清楚。如軌枕螺栓埋設一般有兩種方式：一種是預埋式，一種是隨梁澆灌式。螺栓的軸線尺寸水平標高都是有嚴格的要求。（作者在2000年《磚瓦雜志》上發表軌道安裝控制方法，請讀者參閱）有此不作贅述，軌道一般安裝完后，再每隔1-2根軌枕在壓板之外用30mm方鋼焊于軌枕上以防壓板與軌道移位。

    (3).窯車底軌道面的溫度控制。在很多燒結磚生產線上，車下檢查坑存在送風不暢檢修狹窄，在車下溫度控制方面，一要考慮送冷風系統，而且將送入冷風進行平衡抽出窯外，保證軌道溫度在40--60℃之間有利于軌道正常膨脹，檢修坑的高度控制在1.5m以上。注意工作面，有利于窯內倒窯或出現窯車事故處理。二要控制好窯車的生產質量，窯車的加工質量的好壞也會直接影響到軌道使用的質量，在有的地方出現窯車輪與軌道面的硬摩擦，這說明窯車輪子的轉動性不良，使輪子與軌道面長期摩損，導致軌道平面出現凸凹現象，造成軌道不正常拉長，還有的出現窯車輪與軌道面吻合性不好，輪軸與軌道軸線不成90度，造成軌道邊摩損，長期使用容易造成窯車跑邊與窯墻磨擦碰撞，導致溫度下串，使軌道變形。出現這些問題，其主要原因在于制造窯車時都是在施工現場制造，質量檢測手段、控制措施不力所造成。其實窯車生產應在工廠生產車間內進行加工組裝。

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